电磁式振动台作为电子、汽车、航空航天等领域可靠性测试的核心设备，传感器与驱动系统是保障其精准运行的关键组件。传感器负责采集振动位移、加速度等核心数据，驱动系统承担动力输出功能，二者故障将直接导致测试数据失真、设备停机，甚至影响产品检测结果的有效性。本文聚焦传感器异常与驱动系统故障的典型表现、排查流程及维修要点，为设备运维提供实操指导。 传感器是振动台的 “感知中枢”，常见类型包括加速度传感器、位移传感器，异常问题主要集中在数据漂移、无信号输出、精度偏差三类：
数据漂移：多因传感器零点校准失效或环境干扰导致。排查时先检查传感器安装是否牢固，排除松动引发的机械误差；再通过标准信号源验证校准精度，若漂移超出允许范围，需重新进行零点校准或更换传感器探头。
无信号输出：优先检查供电线路与信号连接线，确认是否存在断路、接触不良；若线路正常，进一步检测传感器内部元件，如压电陶瓷片、应变片是否损坏，损坏则需更换同型号传感器。
精度偏差：常由电磁干扰或老化引起?？赏ü帘蜗呓拥丶跎俚绱鸥扇牛羝畛中?，需对比标准传感器检测数据，确认老化后及时更换，确保测试精度符合 ISO 校准规范。
驱动系统由动圈、功率放大器、励磁系统组成，故障多表现为振动强度不足、频率异常、噪音过大：
振动强度不足：大概率是功率放大器输出功率衰减或励磁系统磁场强度不足。先检测功率放大器的电流输出值，若低于额定范围，排查放大?？槭欠袼鸹担匾备还β使?；再测量励磁线圈的励磁电流，若磁场减弱，需检查恒流电源稳定性，或更换励磁线圈。
频率异常：多因控制系统与功率放大器的信号匹配故障。排查控制软件的频率设定参数，确认无指令错误；再检测功率放大器的信号响应速度，若存在延迟，需升级控制算法或更换高频响应放大器。
运行噪音过大：主要源于动圈与导向机构的摩擦或部件松动。停机后检查动圈安装间隙，调整导向轴承位置减少摩擦；紧固励磁系统与工作台面的连接螺栓，避免共振产生噪音，同时清理动圈表面灰尘，防止卡滞引发机械故障。
日常运维中，需定期对传感器进行校准（建议每季度 1 次），驱动系统每半年进行一次全面检测，包括线路绝缘性、部件磨损程度；保持设备运行环境清洁，避免粉尘进入驱动系统；同时做好散热维护，防止功率放大器、励磁系统因过热导致性能衰减。通过标准化排查流程与预防性维护，可有效降低传感器与驱动系统故障发生率，保障电磁式振动台长期稳定运行。
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