光伏组件作为光伏发电系统的核心部件,长期暴露在户外环境中,昼夜温差、季节交替与气候带来的温度骤变,是影响其寿命与发电稳定性的关键因素。冷热冲击测试通过模拟快速温变环境,对组件进行加速老化验证,已成为光伏产品研发、生产与认证环节可靠性检测手段,为产品质量与长期运行安全提供关键技术支撑。
光伏组件由玻璃、封装胶膜、电池片、背板、接线盒等多种材料复合而成,不同材料的热膨胀系数存在显著差异。在温度快速升降过程中,材料间会产生热应力与剪切力,长期作用易引发电池片隐裂、焊带疲劳断裂、封装层分层、接线盒密封失效等隐性缺陷。这些缺陷在常规检测中难以发现,却会在户外使用中逐步扩大,导致组件功率衰减、绝缘性能下降,甚至引发安全隐患。冷热冲击测试通过在短时间内施加 - 40℃至 85℃的温变,将长期户外的温变应力集中释放,可快速暴露材料匹配性、结构设计与工艺制造中的薄弱环节。
依据 IEC 61215、IEC 60068 等国际标准,冷热冲击测试通常设置 200 次以上循环,单次循环包含高温、低温与快速温变阶段,严格控制温变速率与驻留时间。测试过程中实时监测开路电压、短路电流、绝缘电阻等关键电性能参数,循环后通过外观检查、EL 成像、功率测试等方式评估失效情况,合格标准要求组件无明显外观缺陷,电性能衰减不超过 5%。该测试不仅是产品入市的准入门槛,更是企业优化材料选型、改进封装工艺、提升产品竞争力的重要依据。
在沙漠、高原、高纬度等温差剧烈地区,光伏组件对冷热冲击的耐受能力直接决定电站的运维成本与收益。通过冷热冲击测试验证的产品,能有效降低户外失效风险,保障 25 年以上的使用寿命。随着光伏产业向高效化、大功率方向发展,组件结构与材料不断革新,冷热冲击测试的技术要求也持续升级,成为推动行业技术进步与质量提升的重要驱动力。


